Cosa si intende per industria 4.0?

L’Industria 4.0 integra sistemi fisici automatizzati (Robotica Collaborativa) con sistemi interconnessi (IoT e ICS-Industrial Control System), estendendo la comunicazione su tutta la filiera produttiva con archiviazione decentralizzata (Cloud) permettendo controlli e riparazioni automatiche con l’utilizzo di strumenti predittivi (Machine Learning e Intelligenza Artificiale).

Quindi è rappresentato dall’industria che integra nuove tecnologie produttive per migliorare le condizioni di lavoro e aumentare quantità e qualità produttiva.

Si è passati dalla Industria 1.0, risalente alla fine del settecento, con il vapore alla Industria 2.0, fine ottocento, con l’utilizzo dell’elettricità passando per l’Industria 3.0 con l’automazione fino ad oggi con 4.0 con l’impiego del digitale.

Il problema principale riscontrato nella funzione ICT è la mancata convergenza delle tempistiche strutturali degli impianti, un sistema industriale è progettato per la durata di 30/40 anni, con l’integrazione dei sistemi IT, che richiedo aggiornamenti continui e sono soggetti ad attacchi esterni, si presentano problemi di Cyber Security da affrontare.

Nello strutturare un impianto 4.0 è necessario definire sin da subito il processo di Risk Management, per definire e valutare i potenziali impatti rispetto a possibili attacchi, eventualmente anche l’isolamento della rete da parti attaccabili.

Definire passaggi di criptazione e autenticazione prima di qualsiasi accesso, sia che sia machine to machine sia che sia machine to user.
Progettare sistemi “fair-safe” che proteggano in caso di assenza di comunicazione oppure strumenti che aggiornino i sistemi senza interrompere la produzione.

Ed in ultimo utilizzare sistemi di controllo intelligenti che riconoscano le anomalie e intervengano nel caso.