In ambito ceramico l’uso di additivi ricopre un ruolo determinante, se non imprescindibile, per conferire al prodotto finito alti risultati tecnico-estetici e per far sì che il processo produttivo si svolga con tutti i crismi. Talvolta, tuttavia, l’azione degli additivi può essere compromessa o resa meno efficace. Le cause in grado di modificarne le prestazioni sono molteplici e, tra queste, la stagionalità svolge una funzione di non poco conto. Attraverso una serie di esempi esplicativi, l'episodio prova a fare luce sugli accorgimenti da mettere in campo per evitare che la temperatura - che con tutta evidenza cambia durante i diversi periodi dell'anno - agisca come inibitore della performance.

Le sospensioni, siano esse di graniglia o di smalto, sono composte da una parte liquida - solitamente composta da acqua ed uno o più additivi reologici - e una componente solida dispersa al suo interno. Tuttavia, se si scende maggiormente in profondità e si analizzano da più vicino le caratteristiche di queste due categorie di sospensioni, ci si rende immediatamente conto delle loro differenze che, sul piano della componente solida, possono essere davvero sostanziali. Tali differenze possono condurre a risultati produttivi piuttosto diversi ed in ogni caso implicano un diverso tipo di approccio nella gestione di questi semilavorati, sia in fase di macinazione che lungo la linea di smalteria. Sotto questa prospettiva anche le caratterisitche degli additivi utilizzati devono tenere in considerazione la loro possibile duplice destinazione (e ad essa modularsi). Cosa occorre sapere sul tema?

L’occhiello è un difetto che si manifesta sotto forma di microscopico cratere e che compare sulla superficie del corpo ceramico sul quale è stata depositata una sospensione acquosa ancora in fase di asciugamento. Un problema di natura applicativa che comporta una non planarità della sospensione a seguito della presenza di uno o più avvallamenti. La criticità, visibile già lungo la linea di smalteria e non solo post cottura, può emergere per diverse ragioni: alcune di esse possono essere legate alla presenza di impurità all'interno delle materie prime ceramiche, altre - ad esempio - ad un uso improprio di agenti antischiuma. L'episodio prova ad offrire un elenco delle principali cause alla base del problema, evidenziando i meccanismi che si scatenano dietro alle quinte ed offrendo al contempo alcuni suggerimenti e/o avvertimenti per prevenirne o eliminarne la comparsa.

Le carbossimetilcellullose sono composti organici, polimeri idrosolubili derivati dalla cellulosa che trovano ampio impiego in diversi campi della produzione industriale. Anche in ceramica, le CMC di sodio ricoprono molteplici funzioni all'interno di sospensioni e soluzioni e possono essere connotate da proprietà di volta in volta molto diverse. Tra le diverse proprietà che le caratterizzano, le CMC sono contraddistinte da un potere spiccatamente adesivo e dalla capacità di agire sulla viscosità del sistema. Qual è il ruolo principale di questa sostanza all'interno del processo produttivo ceramico e cosa occorre fare per gestirla nel migliore dei modi?

La plasticità dell'impasto è un aspetto nodale all'interno processo produttivo ceramico. Un aspetto che impatta in modo sensibile sulle scelte che i produttori ceramici devono attuare in base ai valori che caratterizzano le argille da loro utilizzate. Argille che, unitamente alle altre materie prime miscelate con acqua, vanno a formare l'impasto. In linea generale, l'uso di argille caratterizzate da alti valori di plasticitià è solitamente sinonimo di una più semplice gestione dei processi. Tuttavia non sempre si hanno a disposizione argille alto performanti e, in ogni caso, occore tenere ben presente anche altri parametri produttivi e trovare un giusto equiibrio (o compromesso) per far sì che anche le fasi che seguono l'iniziale formatura del supporto ceramico si svolgano senza particolari criticità. Dopo una inziale definizione di questa sorprendente proprietà fisica, l'episodio offre una panoramica generale sul tema applicato al campo ceramico. Non solo in relazione alla produzione di piastrelle.

In ceramica, l'introduzione della tecnologia digitale (stampa a mezzo di inchiostro) ha certamente rivoluzionato il settore rendendo molto più flessibile il processo produttivo da un lato e ampliando in modo esponenziale le possibilità creative ed estetiche dall'altro. La straordinaria precisione con la quale l'inchiostro viene scaricato sul supporto per mezzo delle testine di stampa, infatti, consente di conseguire oggi risultati davvero straordinari. Tuttavia il tema "definizione di stampa" rimane un argomento da affrontare con grande attenzione, essendo essa soggetta a parametri e variabili che ne possono pregiudicare il risultato. Quali sono tali variabili? Quali meccanismi vi stanno dietro e cosa si può fare per evitare di compromettere una buona risoluzione?

Il SEM (Scanning Electron Microscope) è un sofisticato strumento utilizzato in diversi ambiti della ricerca scientifica che trova anche in ambito ceramico un suo importante impiego. L'uso di un fascio di elettroni al posto della luce permette di ottenere immagini con una risoluzione estremamente elevata ma, soprattutto, consente di ottenere informazioni dettagliate sulla composizione della materia oggetto di analisi. Si tratta di un livello così approfondito di informazioni che restituisce ai produttori soluzioni e direzioni chiare circa le azioni che si possono / devono intraprendere in concomitanza di problemi di natura produttiva. Come funziona lo strumento e quali sono, ad esempio, le sue principali funzioni a sostegno dell'industria ceramica?

Silicato di sodio: identikit.

Emissioni inquinanti ed emissioni odorigene sono ad oggi due temi sensibili, per certi versi spinosi, a cui i produttori ceramici guardano da tempo con non poca attenzione. Trattasi di una criticità che si sprigiona nella fase finale del ciclo produttivo ceramico, durante la cottura all’interno dei forni, ma la cui origine è da imputare a precedenti processi applicativi che per lo più si svolgono lungo la linea di smalteria. Per quanto il ventaglio delle casistiche non sia univoco, le emissioni sono imputabili in larga misura all’uso di colle ed inchiostri digitali che, per quantità d’utilizzo e per loro particolare chimismo, costituiscono a tutti gli effetti il cuore del problema. Cosa occorre sapere?

Tra le diverse problematiche che possono subentrare lungo la linea di smalteria, l’eccessiva schiumosità dello smalto è certamente tra le più frequenti ed insidiose. Il fenomeno si manifesta e risulta visibile sulla superficie dello smalto già in all’interno dei sistemi di agitazione e cioè dentro alle vasche di carico dei sistemi applicativi ma le conseguenze della sua presenza possono permanere anche a ciclo produttivo terminato con difetti ben visibili persino dopo la fase di cottura. Da un punto di vista chimico, cos'è la schiuma? Quali sono le ragioni della sua apparizione e cosa occorre sapere per evitare la sua formazione o eliminarla nel caso di fenomeni improvvisi?